A IMPLANTAÇÃO DO PROCESSO DE MANUTENÇÃO
PREVENTIVA ELETROMECÂNICA MÓVEL NA
UNIDADE DE NEGÓCIOS DO ENTORNO -GENEN DA
COMPANHIA DE SANEAMENTO BÁSICO DO PIAUÍ
por Jorge Luiz de Macedo
artigo técnico
O Eng. Jorge Luiz
de Macêdo atuou
como Gerente de
Apoio Operacional
do Interior na
Companhia Águas
e Esgotos do Piaui
S/A – AGESPISA
e atualmente é
Operador de Sistema
Eletro-energético.-
Centro Regional de
Operação Oeste-
Teresina-Piaui,
na Companhia
Hidro Elétrica do
São Francisco-
CHESF. Contatos:
jorgelm@chesf.gov.
br e jorgemacedo@
agespisa.com.br.
26 Saneas maio / junho / julho | 2013
A manutenção pode ser definida, segundo o dicionário
Aurélio como: “As medidas necessárias para
a conservação ou permanência, de alguma coisa ou
situação” e ainda “Os cuidados técnicos indispensáveis
ao funcionamento regular e permanente de
motores e máquinas”. Entretanto, o mais comum é
definir a manutenção como “o conjunto de atividades
e recursos aplicados aos sistemas e equipamentos,
visando garantir a continuidade de sua
função dentro de parâmetros de disponibilidade, de
qualidade, de prazo, de custos e de vida úteis adequados”.
Nesta definição, de grande abrangência,
a manutenção é caracterizada como um processo.
Um processo que deve iniciar antes da aquisição e
que tem como principal função o prolongamento da
vida útil do equipamento ou sistema.
Nas empresasreferências, o homem da manutenção
tem reagidorápido as mudanças, essa nova postura inclui uma
crescente conscientização de quanto uma falha de
equipamento afeta a segurança e o meio ambiente,
maior conscientização da relação entre manutenção
e qualidade do produto, maior pressão para se conseguir
alta disponibilidade e confiabilidade da instalação,
ao mesmo tempo em que se busca a redução
de custos. Estas alterações estão exigindo novas
atitudes e habilidades das pessoas da manutenção,
desde gerentes, passando pelos engenheiros e supervisores,
até chegar aos executantes.
2- O HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO
A evolução vem desde o desenvolvimento técnicoindustrial,
até a primeira Guerra Mundial – 1914,
a manutenção tinha importância secundária e era
executada pelo próprio pessoal que operava os equipamentos.
A partir de então, com o aumento da demanda
de equipamentos bélicos e a implantação da
produção em série, instituída por Ford, as fábricas
passaram a estabelecer programas mínimos de produção
e, em consequência, sentiram necessidade de
criar equipes que pudessem efetuar reparos em suas
máquinas e instalações no menor tempo possível.
Assim surgiu um órgão subordinado à operação, cujo
objetivo básico era de corrigir as falhas e tornar os
equipamentos aptos à operação, era a execução da
manutenção, hoje conhecida como corretiva.
A partir da década de 30, quando, durante a
segunda Guerra Mundial e da necessidade de aumento
de rapidez de produção, a alta administração
industrial passou a se preocupar, não só em corrigir
as falhas, mas evitar que elas ocorressem e o pessoal
técnico de manutenção passou a desenvolver o
processo de prevenção das falhas que, juntamente
com a correção, complementavam o quadro geral
de manutenção, formando uma estrutura tão importante
quanto à estrutura de operação.
Com o desenvolvimento da indústria do pós-guerra, a evolução
da aviação comercial e da indústria eletrônica,
observou-se a necessidade de diagnosticar as falhas
e selecionaram equipes de especialistas para compor
um órgão de assessoramento à produção que se chamou
“Engenharia de Manutenção”. Esta recebeu os
encargos de planejar, programar e controlar as atividade
de manutenção preventiva e analisar causas e
efeitos das avarias.
A evolução dos métodos e meios de inspeção, nos
anos sessenta, proporcionou a Engenharia de Manutenção
o desenvolvimento de critérios e técnicas de
predição ou previsão de falhas, visando a otimização
da atuação das equipes de execução de manutenção.
Com isso tem-se o aparecimento de uma nova
técnica de manutenção, chamada Manutenção Preditiva,
isto é, a ação só ocorre quando os sintomas
indicarem a proximidade da ocorrência de falhas é
como se a Manutenção tivesse uma bola de cristal
e em uma predição do futuro, fosse capaz de determinar
com precisão quantitativa da data da falha.
O avanço exorbitante da tecnologia nos equipamentos,
as exigências de especializações e pós-graduações
dos profissionais e as exigências de qualidade,
produtividade e ganhos de competitividade
econômica internacional adicionando os fatores
caracterizados pela redução de custos e aumento da
confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos.
A função manutenção, realmente deixou de ser considerada
um Centro de Custos, sendo agora posicionada
como um Centro de Negócios, com características
de gerador de Lucros para empresas nos países
do chamado Primeiro Mundo.
Entramos na era da Qualidade Total, da Manutenção
Proativa, da Proatividade Profissional, da Nanotecnologia
e da Terotecnologia, da Manutenção
Produtiva Total, Manutenção Baseada na Confiabimaio
/ junho / julho | 2013 Saneas 27
artigo técnico
lidade ou Centrada na Confiabilidade, na Gestão do
Meio Ambiente e da Gestão Participativa, disponibilidade,
mantenabilidade, confiabilidade, é a Engenharia
de Manutenção ganhando um espaço nunca
antes conseguido, ocupando uma posição privilegiada
no primeiro escalão das empresas.
2.1- TIPOS DE MANUTENÇÃO
Apesar de certas divergências quanto à classificação
dos tipos de manutenção. Para alguns autores
existem seis tipos diferentes de manutenção: Manutenção
Corretiva não Planejada, Manutenção Corretiva
Planejada, Manutenção Preventiva, Manutenção
Preditiva, Manutenção Detectiva e Engenharia
de Manutenção. Outros autores consideram que há
apenas duas categorias de manutenção - a Corretiva
e a Preventiva – sendo os demais tipos derivados
dessas duas categorias principais.
Manutenção Corretiva: É o tipo de manutenção
mais antiga e mais utilizada, sendo empregada
em qualquer empresa que possua itens físicos,
qualquer que seja o nível de planejamento de manutenção.
Segundo a Norma NBR 5462 (1994),
manutenção corretiva é “a manutenção efetuada
após a ocorrência de uma pane, destinada a recolocar
um item em condições de executar uma
função requerida”. Em suma: é toda manutenção
com a intenção de corrigir falhas em equipamentos,
componentes, módulos ou sistemas, visando
restabelecer sua função. Este tipo de manutenção,
normalmente implica em custos altos, pois a falha
inesperada pode acarretar perdas de produção
e queda de qualidade do produto. As paralisações
são quase sempre mais demoradas e a insegurança
exige estoques elevados de peças de reposição, com
acréscimos nos custos de manutenção.
Manutenção Preventiva: A essência da Manutenção
Preventiva é a substituição de peças ou componentes
antes que atinjam a idade em que passam
a ter risco de quebra. A base científica da MP é o conhecimento
estatístico da taxa de defeito das peças,
equipamentos ou sistemas ao longo do tempo. A Manutenção
Preventiva também é chamada de manutenção
baseada em intervalos/tempo. Ao contrário
da Manutenção Corretiva a Manutenção Preventiva
procura evitar e prevenir antes que a falha efetivamente
ocorra. A definição da NBR 5462(1994) para
a Manutenção Preventiva é “manutenção efetuada
em intervalos predeterminados, ou de acordo com
critérios prescritivos, destinada a reduzir a probabilidade
de falha ou a degradação do funcionamento
de um item”.
Ao contrário da Manutenção Corretiva
a Manutenção Preventiva procura evitar e prevenir
antes que a falha efetivamente ocorra. A definição
da NBR 5462(1994) para a Manutenção Preventiva
é “manutenção efetuada em intervalos predeterminados,
ou de acordo com critérios prescritivos,
destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a
degradação do funcionamento de um item”.
Manutenção Preditiva: A Manutenção Preditiva
pode ser considerada como uma forma evoluída
da Manutenção Preventiva. Com o aperfeiçoamento
da informática, tornou-se possível estabelecer
previsão de diagnósticos de falhas possíveis, através
da análise de certos parâmetros dos sistemas produtivos.
Através do acompanhamento sistemático
das variáveis que indicam o desempenho dos equipamentos,
define-se a necessidade da intervenção.
Ela privilegia a disponibilidade, pois as medições
e verificações são efetuadas com o equipamento
em funcionamento. Outra condição considerada
fundamental para a aplicação da manutenção preditiva
é a qualificação da mão-de-obra responsável
pela análise e diagnóstico, para que as ações
de intervenção tenham qualidade equivalente aos
dados registrados. As características intrínsecas a
esse tipo de manutenção impedem que ela seja
empregada de forma generalizada porque exige
grande volume de recursos iniciais, tanto humanos
com materiais; mão-de-obra muito qualificada e
treinada; e a restrição para aplicação em sistemas
industriais complexos.
A Manutenção Produtiva Total (MPT) teve origem
nos programas de qualidade surgidos após a
segunda guerra mundial, em face da necessidade
de produção em massa, de forma a suprir a demanda,
numa conjuntura em que muitas nações industriais
tinham sido destruídas pela guerra. Em função
dos programas de qualidade, as manutenções seguiam
programações pré-determinadas, desconsiderando
a real necessidade de intervenções e ocorriam
sem a participação dos operadores das máquinas.
28 Saneas maio / junho / julho | 2013
artigo técnico.
Em muitos casos a manutenção era desnecessária,
acarretando em novos defeitos e aumento de custos.
Como uma das características dos programas de
qualidade era o controle dos defeitos na sua origem,
os operadores passaram a participar e apontar os defeitos
nas suas máquinas, para evitar falhas futuras.
Surge assim, em meados da década de 70 do século
XX, a Manutenção Produtiva Total. A MTP estimula
a participação dos operadores num esforço de manutenção
preventiva e corretiva, criando assim uma
mentalidade de autogerenciamento do seu local de
trabalho. O objetivo principal dessas ações é o aumento
da eficiência dos equipamentos, com redução
dos custos operacionais. A atuação não se dá
apenas no reparo, mas também junto ao operador e
na gestão do equipamento, visando eliminar todas
as perdas.
Manutenção Centrada na Confiabilidade: A
origem da Manutenção Centrada na Confiabilidade
(MCC) está relacionada com processos tecnológicos
e sociais decorrentes da segunda guerra. No campo
tecnológico, situam-se as pesquisas da indústria
bélica norte-americana, seguidas pela automação
industrial em escala mundial, o desenvolvimento da
informática e das telecomunicações. No campo social,
identifica-se a dependência da sociedade contemporânea
em relação aos métodos automáticos
de produção, que atingiu níveis capazes de afetar
o meio ambiente e a segurança física dos seres humanos.
Com o lançamento do Boeing 747 que apresentou
níveis de automação sem precedentes em
relação às aeronaves até então existentes o uso das
metodologias tradicionais de manutenção não atendia
as exigências das autoridades norte-americanas.
Um estudo realizado por um grupo de engenheiros
desse país resultou num relatório, considerado hoje
um clássico da literatura sobre manutenção, que
introduziu os conceitos de uma nova metodologia
culminada nos anos 70, nos princípios que definem
a MCC. Os benefícios da MCC foram percebidos e
a metodologia rapidamente aplicada em diversos
setores: submarinos nucleares, indústria elétrica,
construção civil, indústria química, siderurgia, etc.
A generalidade dos conceitos e técnicas da MCC são
aplicáveis hoje, a qualquer sistema independente da
tecnologia. Na MCC, os objetivos da manutenção
são definidos pelas funções e padrões de desempenho
requeridos para qualquer item no seu contexto
operacional e sua aplicação é um processo contínuo,
devendo ser reavaliada na medida em que a experiência
operacional é acumulada.
3- ESTUDO DE CASO
Nossa principal meta na apresentação do projeto é
proporcionar uma redução de custo de manutenção,
tendo como consequência a satisfação dos usuários
do sistema de abastecimento da empresa. Este projeto
apresenta uma configuração que visa atender
a manutenção de conjuntos moto bombas preventivamente
que abastecem as cidades da unidade de
negócio do entorno-GENEN subordinada a DOCAPdiretoria
de operações da capital, onde existem poços
tubulares e estações de tratamento de água.
A rapidez no atendimento é essencial. Tendo em vista
que atualmente a empresa executa uma manutenção
corretiva, ou seja, somente quando quebra o
equipamento é que este é corrigido ou então substituído,
esse tipo de manutenção acarreta uma grande
perda de tempo para correção de defeitos nos
equipamentos e aumento dos custos.
A redução dotempo de atendimento aos sistemas
depende bastantedo tipo de manutenção que é executado,
pois o tempo de atendimento ao cliente deve ser otimizado;
já com a manutenção preventiva podemos reduzir
consideravelmente o tempo de recuperação do
equipamento, otimizando o tempo, aumentando a
vida útil e principalmente reduzindo custos na manutenção
dos sistemas, melhorando a qualidade do
trabalho realizado.
3.1- SISTEMAS DE ABASTECIMENTO DE ÁGUA DA
GERÊNCIA DE NEGÓCIOS DO ENTO RNO
Cidade Tipo de sistema Quantidade
Água Branca Poço tubular 03
Agricolândia Poço tubular 03
Angical Poço tubular 05
Altos Poço tubular 16
Aroazes Poço tubular 04
Alto Longá Poço tubular 04
Amarante Poço tubular 04
maio / junho / julho | 2013 Saneas 29
artigo técnico
Barro Duro Poço tubular 04
Beneditinos Poço tubular 04
Barras
Estação de
tratamento 01
Cabeceiras Poço tubular 03
Demerval Lobão Poço tubular 06
Elesbão Veloso Poço tubular 04
Francinópolis Poço tubular 04
Hugo Napoleão Poço tubular 02
Jardim do Mulato Poço tubular 02
José de Freitas Poço tubular 11
Lagoa Alegre Poço tubular 03
Miguel Leão Poço tubular 03
Miguel Alves Estação de tratamento 01
Monsenhor Gil Poço tubular 05
Nossa S. Remédios Poço tubular 03
Passagem Franca Poço tubular 02
Palmeirais Poço tubular 05
Porto Estação de tratamento 01
Novo Santo Antonio Poço tubular 02
São Gonçalo do Piaui Poço tubular 04
São Miguel da
Baixa Grande
Poço tubular 03
São Pedro do Piaui Poço tubular 04
Pimenteiras Poço tubular 03
Prata do Piaui vPoço tubular 03
Regeneração Poço tubular 04
Várzea Grande Poço tubular 04
Santa Cruz dos Milagres Poço tubular 03
União Estação de tratamento 01
Fonte: Genen-Agespisa 2012
3.2- DESVANTAGEM DA MANUTENÇÃO CORRETIVA
APLICADA NA AGESPISA
1. Somente quando o equipamento é danificado e para
de funcionar é que a equipe de manutenção é avisada
através do escritório local e desloca-se para o
local onde é executada a retirada do equipamento
sendo o mesmo transportado para Teresina para a
devida manutenção. Ás vezes o sistema afetado fica
sem equipamento e deixa de abastecer em períodos
prolongados trazendo prejuízos econômicos na arrecadação
financeira da empresa.
2. Equipamentos reservas servem para substituir outros
sistemas também, por isto sistemas ficam sem
equipamentos reservas.
3. O tempo que é levado para recuperar o equipamento
danificado é bastante prolongado devido
ao percurso longo até a oficina eletromecânica em
Teresina.
4. Os custos com diárias e muitas vezes o retrabalho
eleva bastante os custos de manutenção e operação.
5. O treinamento dos colaboradores não acontece
constantemente, prejudicando a qualidade do trabalho
realizado nos sistemas.
6. Muitas vezes sistemas inteiros deixam de funcionar
normalmente prejudicando o abastecimento de
água; deixando de arrecadar mais para a empresa.
7. Portanto altos custos.
3.2.1- Organograma com
manutenção corretiva
30 Saneas maio / junho / julho | 2013
artigo técnico
Diretor da
Capital-Docap
assessor da
Docap
superintendente
metropolitano
superintendente
de obras da
capital
Gerência
operacional da
capital
Gerência de
manutenção da
capital
gerência do
entorno-genen
coordenação
comercial
coordenação
operacional
técnicos
industriais
auxiliares
técnicos
3.3- ORGANOGRAMA IDEAL PARA IMPLANTAÇÃO
DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA VOLANTE
Essa equipe será exclusiva de manutenção preventiva
e ocasionalmente executará trabalhos corretivos.
Todo esse pessoal terá uma equipe de apoio
e planejamento dos trabalhos que será centralizado
na sede da empresa em Teresina; esta equipe tem
a função exclusiva de planejamento dos trabalhos
que serão realizados nos locais onde encontram-se
os equipamentos instalados.
3.3.1- Infraestrutura necessária para implantação
da manutenção volante preventiva
Tipo de
equipamento Quantidade Preço
unitário
Caminhão tipo baú
com carroceria
estendida medindo
30m x 5m com
portas, elevador
pneumático, central
de ar refrigerado e
nas portas flexíveis
para abertura e
ventilação natural
abrindo na vertical
afim de facilitar
abertura.
R$ 280.000,00
Munk tipo
guindaste para
elevação de
7 metros e
capacidade para
14 toneladas na
ponta, montado no
caminhão.
01 R$ 80.000,00
Carro tipo picape
cabine dupla.
02 R$ 90.000,00
Carro de passeio
com 05 lugares.
02 R$ 30.000,00
Torno mecânico. 01 R$ 80.000,00
Máquina de solda
trifásica.
02 R$ 4.000,00
Máquina de solda
monofásica.
02 R$ 2.000,00
Furadeira elétrica
de bancada.
02 R$ 2.000,00
Furadeira elétrica
manual.
02 R$ 200,00
Torno de bancada. 03 R$ 200,00
Maquina pollycorte.
01 R$ 6.000,00
Lixadeira elétrica. 04 R$ 2.500.00
Mala de ferramenta
com ferramentas
necessárias para
manutenção.
08 R$ 1.500,00
Grupo gerador
30kva.
01 R$ 20.000,00
maio / junho / julho | 2013 Saneas 31
artigo técnico
Diretor
superitendência
metropolitana
superitendência
de obras
gerência do
entorno-genem
coordenação de
planejamento
da manutenção
volante
preventivacoplavap
01
coordenação
financeira e
administrativa 01
coordenação
de manutenção
preventiva
volante-compav
01
técnicos
industriais 02
auxiliares
administrativos
03
técnicos
industriais 04
auxiliares
técnicos-04,
torneiros-0,
motoristas-02 e
soldadores-02
Megometro. 02 R$ 10.000,00
Multimetros
digitais.
06 R$ 200,00
Alicate
amperímetro.
04 R$ 300,00
Termovisor. 02 R$ 10.00,00
Frequencímetro. 02 R$ 4.000,00
Torquimetro. 02 R$ 2.500,00
Termometro. 01 R$ 500,00
Analisador de
vibração.
01 R$ 5.000,00
Compressor de ar. 01 R$ 12.000,00
Aparelho de teste
de rigidez dielétrica.
01 R$ 50.000,00
Máquina filtro
prensa para
filtragem de óleo de
transformador.
01 R$ 80.000,00
3.3.2- Serviços que serão executados na oficina de
manutenção preventiva volante
1. Retirada e instalação de equipamentos de poços
tubulares e nas estações de tratamento de água.
2. Realização de ensaios eletromecânicos em todos
os equipamentos.
3. Limpeza, reaperto e ensaios elétricos em equipamentos
das subestações elétricas que fazem
parte dos sistemas.
4. Reparo, manutenção em painéis de comando,
chaves soft-starter, inversores de frequência e
instalações elétricas dos sistemas (Reduzindo o
consumo de energia elétrica em torno de 15%).
5. Manutenção e rebobinamento de motores elétricos.
6. Confecção de peças, mancais de bombeadores,
motores elétricos e tubulação hidráulica dos poços
e estações de tratamento de água.
7. Manutenção em bombas submersas e centrifugas.
8. Serviços de solda em geral em tubos e estações
de tratamento.
9. Manutenção em registros e válvulas.
10. Montagem de sistemas completos de abastecimento
de água.
11. Observação: Todos os trabalhos serão executados
no local de funcionamento do equipamento.
3.3.3- Planejamento de trabalho
1. Será feito levantamento pela coordenação de
manutenção preventiva.
2. Cadastro de todos os sistemas e equipamentos.
3. Os trabalhos de manutenção serão executados
em três grupos de sistemas de 12 cidades mensais;
sendo levados em consideração os sistemas
mais deficitários e próximos.
4. O tempo de manutenção de cada grupo será de
15 dias mensais.
5. Os sistemas que apresentarem problemas após as
manutenções preventivas serão corrigidos pela
equipe de apoio da manutenção preventiva volante.
3.3.4- Vantagens da manutenção preventiva
3.3.5- Fluxograma dos trabalhos de manutenção
preventiva
32 Saneas maio / junho / julho | 2013
artigo técnico
custos
reduzidos
eliminação de
retrabalhos
manutenção
planejada
rapidez nos
trabalhos
realizados
garantia de
qualidade
Planejamento
Gerência de
manuteção
colaboradores
3.4- CUSTOS COM MANUTENÇÃO CORRETIVA
X MANUTENÇÃO PREVENTIVA VOLANTE
Valor de
diáriamanutenção
corretiva-mc
Quantidade
média de
diárias/mêsmc
Quantidade
media de
colaboradores
em viagem/
mês-mc
Custo total/
mês-mc
R$ 150 26 05 R$19.000,00
Valor de
diáriamanutenção
preventiva
Quantidade
media de
diárias/mêsmp
Quantidade
media de
colaboradores
em viagem/
mês-mp
Custo total/
mês-mp
R$ 150 15 04 R$9.000,0
3.4.1- Vida útil dos equipamentos
Com manutenção
corretiva
Com manutenção
preventiva
Observação
42.000 horas 58.800 horas
Aumento da vida
útil em 40%
FONTE : AGESPISA Manutenção 2012
3.4.2- Custos com materiais
Materiais
Com
manutenção
corretiva
(mês)
Com
manutenção
preventiva
(mês)
Redução de
custos (%)
Elétricos R$ 50.000,00 R$ 40.000,00 25%
Mecânicos R$ 40.000,00 R$ 30.000,00 20%
FONTE: GENEN-AGESPISA 2012
4- CONCLUSÃO
A evolução tecnológica dos processos de manutenção
e a concorrência cada vez mais acirrada expandiram
as funções da manutenção até o ponto em
que, em muitas empresas, o próprio termo manutenção
foi substituído pela gestão de ativos e a fórmula:
menos custos, maior disponibilidade, já não é
apenas desejável mas obrigatória.
A prática sistemática da manutenção preventiva
reduz os custos de ações corretivas que, embora
às vezes imprescindíveis, geralmente representam
gastos que poderiam ter sido evitados. É importante
ressaltar, no entanto, que a manutenção preventiva
não deve ser feita de maneira improvisada ou informal.
Ela exige planejamento e deve ser entendida
como um serviço técnico, executado por profissionais
treinados adequadamente para tal.
Ainda é grande o número de companhias e de
gestores que veem a manutenção como um custo
adicional nos gastos da empresa. Na realidade, revendo
os conceitos de manutenção preventiva, os
procedimentos de manutenção são capazes de diminuir
os custos e ainda aumentar a lucratividade
da companhia.
Neste projeto apresentado objetivamos reduzir
custos da manutenção eletromecânica na empresa
de saneamento do estado do Piauí-AGESPISA.
Tendo em vista os altos custos na manutenção
corretiva que é aplicada atualmente na empresa
e sugerimos que o tipo de manutenção seja modificado
para a manutenção preventiva volante;
pois os resultados esperados a curto e médio prazo,
mostram redução de custos bastante satisfatórios
chegando a atingir percentuais com material entre
20 a 25%, aumento da vida útil de equipamento
em 40% e redução de diárias em 47,37%, além de
reduzir o consumo de energia elétrica em torno de
15%; portanto valores bastantes significativos para
o gerenciamento da empresa.
“A manutenção não deve ser aquela que conserta,
mas, sim, aquela que elimina a necessidade de
consertar” (anônimo).
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